Nachdem die Rohstoffe bei 1600 Grad geschmolzen sind, werden 14,5 %-16,7 % Zirkoniumdioxid und 6 % Titandioxid zur Schmelzmodifizierung zu flüssigem Glas hinzugefügt. Dieses flüssige Glas wird mithilfe einer Platin-Spinndüse zu Endlosfilamenten gezogen, anschließend gespleißt und zu gewebten Glasfasern verdrillt. Der Durchmesser der einzelnen Filamente liegt typischerweise im Bereich von 5-24μm, gefolgt von einer Wärmebehandlung in einem Trockenofen. Während des Ziehvorgangs wird die Oberfläche der einzelnen Filamente mit einem hoch-molekularen-gewichtigen wasserlöslichen Epoxidharz und einem Haftvermittler beschichtet, um die Affinität zwischen der Glasfaser und dem späteren alkalibeständigen Polymer zu verbessern.
Die Fasern werden mithilfe eines Dreherwebverfahrens zu einem mit Kett- und Schussfäden verwobenen Gewebesubstrat verwoben. Glatte oder Köperstrukturen können unterschiedliche Maschenweiten von 5×5 mm bis 10×10 mm bilden. In der Beschichtungsphase wird eine Verbundbeschichtung aus Styrol---Butadien-Kautschuk und reiner Acrylemulsion bei konstanter Temperatur, konstanter Geschwindigkeit und konstanter Spannungskontrolle aufgetragen. Durch diesen Prozess erhält das Produkt eine Knotenrutschfestigkeit von 3,5–4,5 N. Diese Beschichtungsbehandlung kann der Erosion von Glasfasern durch Ca(OH)₂ während der frühen Hydratationsphase des Polymermörtels wirksam widerstehen und gewährleistet so dessen Alkalibeständigkeit.
